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　　這是最好的時代，這是最壞的時代......我們面前應有盡有，我們面前一無所有。”這段出自英國作家查爾斯.狄更斯《雙城記》里面的經(jīng)典開頭，小說描述了工業(yè)革命后，法國社會生活發(fā)生了翻天覆地的變化。而如今，我們的社會也正如那般。

　　身處第三次科技革命浪潮，伴隨著大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)、云計算的興起，人們無時無刻通過互聯(lián)網(wǎng)與人交流產(chǎn)生數(shù)據(jù)，而這就是信息化社會的標志——數(shù)據(jù)，萬物互聯(lián)的時代已經(jīng)來臨，因此，今天我們所要討論的就是互聯(lián)網(wǎng)時代下，制造業(yè)如何搭上順風車？

　　有關制造業(yè)話題的文章，我們大都看過很多，百度一下一大堆，但是大都介紹的是制造業(yè)如何的重要，我們要如何如何的重視，卻很少有人談及具體該如何的實施，怎么樣去做？比如，我公司是一個傳統(tǒng)型的企業(yè)，現(xiàn)如今我想上系統(tǒng)，想實現(xiàn)生產(chǎn)智能化、管理網(wǎng)絡化，那么，我該怎么做才能實現(xiàn)？而琳卡智能MES系統(tǒng)是解決這些問題的突破點。

　　本文將介紹RTD-MES在生產(chǎn)過程中計劃協(xié)同、過程控制與調(diào)度、電子看板與物料的平衡、設備及其OEE、質(zhì)量管理及SPC、產(chǎn)品全過程追溯的解決方案。

過程控制管理概念

　　生產(chǎn)制造的過程控制與調(diào)度管理牽扯到生產(chǎn)進度的動態(tài)更新、作業(yè)計劃實施調(diào)度、生產(chǎn)數(shù)據(jù)的實時采集和車間異常的實時反饋。而生產(chǎn)過程管理控制指引制造過程，對產(chǎn)品各工序的生產(chǎn)、檢驗、維修 以及交付過程進行控制和指引，在提高操作效率的同時減少作業(yè)操作錯誤的出現(xiàn)，以效益為目標，強化生產(chǎn)過程的事前、事中管理。實時監(jiān)控生產(chǎn)，實現(xiàn)對生產(chǎn)過程的精細化管理和控制。

生產(chǎn)過程的控制流程

　　企業(yè)對生產(chǎn)過程的控制管理，圍繞著工單單板、部品條碼打印，SMT備料上料、制造過程采集與控制、在線維修、產(chǎn)品報廢、產(chǎn)品隔離、工單管控、作業(yè)指導書查閱和過程相關看板的管理。

　　企業(yè)接到生產(chǎn)任務工單以后，會由計劃員進行排產(chǎn)發(fā)布，安排在什么時間、什么工序、哪條產(chǎn)品線、何時完成交貨等。小批量、品種單一的工單，人工還能應付，但是面對企業(yè)大批量，品種復雜多樣的情況下，人工肯定無法滿足需求，這時候，就要考慮上系統(tǒng)了。

　　在分配好生產(chǎn)任務后，MES指導物料員、庫房管理員及時的進行揀料、備料和上料。同時，指導生管對生產(chǎn)人員、設備調(diào)試、產(chǎn)品條碼工單的打印，確保生產(chǎn)開工前的準備工作，通過生產(chǎn)工單及文檔管理系統(tǒng)中的作業(yè)指導書，生產(chǎn)人員就具備了生產(chǎn)的條件，可以擼起袖子加油干了。

　　在生產(chǎn)過程中，MES能夠?qū)χ伴_工準備的條碼和工單，進行生產(chǎn)制造過程信息的采集，之后，采集到的數(shù)據(jù)將與工單、工藝路徑及參數(shù)、物料、質(zhì)量等信息進行相互驗證，起到物料防錯、工序防錯防漏、工藝防錯的作用，同時也將采集到的生產(chǎn)及質(zhì)量信息實時反饋到系統(tǒng)的各看板、SPC和統(tǒng)計報表中，使得管理者在第一時間掌握車間的物料、生產(chǎn)進度、質(zhì)量情況，為管理者的決策提供數(shù)據(jù)支持。

生產(chǎn)過程控制的核心

　　企業(yè)的要完成對生產(chǎn)過程的控制，必定要在事前和事中解決，切勿拖延到事后的亡羊補牢。而要實現(xiàn)這一目標，要建立健全三大措施。一是落實生產(chǎn)指標，將生產(chǎn)任務細化到車間生產(chǎn)部門、生產(chǎn)廠、車間和個人；二是MES的投產(chǎn)監(jiān)控，依據(jù)物料的投入和產(chǎn)品的產(chǎn)出數(shù)據(jù)，及時的反饋，在線控制，提高物料的利用率；三是MES的進度管理，對計劃進度定時檢查或自查，給出生產(chǎn)的流程計劃進度。做到及時的跟進，確保按期交貨。

生產(chǎn)過程控制的工具運用

　　在生產(chǎn)的過程控制中，當傳統(tǒng)的人工管理滿足不了，大批量多品種的訂單需求時，MES系統(tǒng)的統(tǒng)計過程控制（SPC）、統(tǒng)計過程診斷（SPD）、統(tǒng)計過程調(diào)整（SPA）應運而生，采用這種技術后，生產(chǎn)管理員可以清楚地知道生產(chǎn)過程是否處于可控的范圍內(nèi)，并提前的告知生產(chǎn)能力不足的原因，而依據(jù)這些分析數(shù)據(jù)，生管就可以采取適當?shù)拇胧┤ゼm正或者維持生產(chǎn)現(xiàn)狀，從而使得整個生產(chǎn)處于持續(xù)穩(wěn)定地提供合格產(chǎn)品。

　　其實，在MES系統(tǒng)的三種管理手段中，過程控制（SPC）最為有名，一切管理的核心是能保持持續(xù)改進，而改進的機會就是研究通過數(shù)據(jù)分析得到變差規(guī)律。SPC以消除浪費、消除阻攔、積極控制和源頭根除為準則，合理的配置生產(chǎn)資源，使得企業(yè)資源最大化利用。

　　過程控制是企業(yè)管理中不可缺少的環(huán)節(jié)，而MES系統(tǒng)因其獨有的優(yōu)勢，獲得越來越多制造企業(yè)的青睞及認可，企業(yè)需要建立合理的、科學的過程管理制約機制，才是可持續(xù)發(fā)展的不竭動力。