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精益生產(chǎn)、精簡、顧客、精益生產(chǎn)的特征是消除一切無效勞動和浪費，將目標定格在盡善盡美，通過不斷地降低成本、增強生產(chǎn)靈活性、提高質(zhì)量、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢。下面琳卡智能精益咨詢?yōu)榇蠹抑v解下。

一、精益生產(chǎn)的核心思想特征

精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，與以往的生產(chǎn)方式相比，所包含的內(nèi)容更多，涉及的范圍更廣，解決的問題也更為全面。

精益生產(chǎn)的核心思想是消除一切無效勞動和浪費，將目標定格在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、增強生產(chǎn)靈活性、提高質(zhì)量、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢。同時，精益生產(chǎn)把責任下放至企業(yè)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體員工的積極性和創(chuàng)造性，將缺陷和浪費及時地消滅在每個崗位上。

在《改變世界的機器》一書中，詹姆斯·P·沃麥克等人從五個方面對精益生產(chǎn)的思想特征進行了闡述。精益生產(chǎn)的思想特征有：

1、以客戶為上帝

產(chǎn)品面向客尸，將客戶納入產(chǎn)品開發(fā)的過程，與客戶保持密切的聯(lián)系，以多變的產(chǎn)品、盡可能短，準時的交貨期滿足客尸的需求，真正體現(xiàn)“客戶是上帝”的真諦。

2、以人為中心

（1）充分發(fā)揮一線員工的積極性和創(chuàng)造性，使員工積極為企業(yè)發(fā)展獻計獻策，下放部分權(quán)力，挖掘員工的潛力。

（2）滿足員工學習新知識和實現(xiàn)自我價值的愿望，形成獨特地具有競爭意識的企業(yè)文化。

3、以精簡為手段

（1）裁掉多余的環(huán)節(jié)和人員，構(gòu)建精簡的組織架構(gòu)。

（2）采用先進的柔性加工設備，減少生產(chǎn)人員的數(shù)量。

（3）采用JIT和看板方式管理物流，大幅度減少或者實現(xiàn)零庫存，同時減少庫存管理人員、物流設備和設施占地面積。

4、團隊工作組和并行設計

（1）團隊工作組是指由企業(yè)各部門的專業(yè)人員組成的多功能設計組，對產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)具有很強的集成能力和指導能力。

（2）并行設計是指研發(fā)和實制并行，廈時發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品設計中的不可理之處，隨即進行修改。

5、準時供貨方式

企業(yè)應與供應商建立良好的關系，相互支持，相互信任，信息共享，利益均沾，從而確保物料的準時供應，為企業(yè)帶來最小的庫存和最少的在制品數(shù)。

二、精益生產(chǎn)的原則

精益生產(chǎn)發(fā)展到今天，已經(jīng)不僅是一種生產(chǎn)方式，而是一種管理思想，一種管理原則。其原則主要體現(xiàn)在以下方面。

1、管理決策應以長期利益為基礎，即使犧牲短期財務目標，也在所不惜。

每個企業(yè)都應該有一個優(yōu)于任何短期決策的目的，使整個企業(yè)的運作與發(fā)展都以此目的為核心。

2、建立不間斷的操作流程，以使問題浮現(xiàn)。

對工作流程進行改造和重新設計，使其變成創(chuàng)造高附加價值的無間斷流程，竭盡全力將所有工作計劃中閑置或等待的時間減少至零；建立快速輸送材料與信息的流程，使人員與流程緊密聯(lián)結(jié)在一起，問題立即浮現(xiàn)。

3、實行拉式生產(chǎn)制度，以避免生產(chǎn)過剩。

使在制品及倉庫存貨減至最少，每類產(chǎn)品只維持少量存貨，根據(jù)顧客實際需求領取。

4、生產(chǎn)均衡化，不求一日千里，只求每天進步。

避免設備與員工的工作負荷過重及生產(chǎn)安排不均勻，盡量使所有制造與服務流程的工作負荷平均化，取代批量生產(chǎn)方法中經(jīng)常“啟動→停止啟動→停止”的做法。

5、立即暫停以解決問題。

在企業(yè)中設立支持快速解決問題的制度，使生產(chǎn)設備具有發(fā)現(xiàn)問題的能力，在企業(yè)中發(fā)生問題時，立即暫?；驕p緩速度，就地改進質(zhì)量，以提升企業(yè)的長期生產(chǎn)力。

6、工作的標準化是授權(quán)員工與持續(xù)改進的基礎。

在工作現(xiàn)場的任何地方都使用可重復的方法，以維持流程的可預測性。規(guī)律的運作時間和規(guī)律的產(chǎn)出，是“一個流”與拉動式管理得以實現(xiàn)的基礎。

7、運用視覺管理，使問題無處隱藏。

使用簡單的視覺指示裝置，幫助員工隨時確定他們是否處于標準作業(yè)狀況中，或者狀況是否發(fā)生變異，避免因使用計算機而致使員工注意力從生產(chǎn)現(xiàn)場移開。

8、使用已經(jīng)過充分測試、可靠的技術協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。

生產(chǎn)技術應是用來支持員工，而不是取代員工。新技術往往不可靠且難以標準化，很可能會危害到流程。因此，在制造系統(tǒng)、企業(yè)流程或產(chǎn)品采用新技術之前，必須先經(jīng)過實際測試。對于與企業(yè)文化產(chǎn)生沖突，或可能損及系統(tǒng)穩(wěn)定性、可靠性的技術，必須予以修正或舍棄。

但是，在尋求新的工作方法時，必須鼓勵員工積極考慮新技術。如果一項合適的技術已經(jīng)過充分測試，且對改進流程有益，就應該快速實施。

9、親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況。

改進流程與解決問題時，必須追根溯源，驗證所得數(shù)據(jù)，而不是以某些人的只言片語及計算機屏幕顯示的東西作推理。即使是企業(yè)的高層經(jīng)理與主管，也應該親自查看情況，才不至于對實際情況只有簡單的了解。

10、不急于作決策，一經(jīng)全方位考慮，快速執(zhí)行決策。

在還沒有周全考慮所有其他選擇之前，不要武斷地作出朝某個方向前行的決策。一旦經(jīng)過周全考慮后，就要快速而謹慎地采取行動。

11、通過不斷反省與持續(xù)改進，使企業(yè)變成學習型組織。

通過最佳實務標準化促進學習，而不是在每位新經(jīng)理人上臺或每個新計劃發(fā)布后，又重新設計新方法。精益生產(chǎn)之所以可以在全世界產(chǎn)生如此深遠的影響，與其科學性、獨創(chuàng)性和遠見性是分不開的。

精益生產(chǎn)是可以治療企業(yè)各項“頑疾”的“良藥”，但這并不意味著實施精益生產(chǎn)就一定可以贏得更多的利益。只有讓精益生產(chǎn)思想在企業(yè)上下得到深入落實，才會對生產(chǎn)計劃的執(zhí)行工作帶來積極的影響，使企業(yè)在市場中長期立于不敗之地。